在“无人则安”的行业共识下，我国煤矿智能化转型正迎来政策、技术与资本的三重驱动。截至2025年，我国煤炭开采业用工规模达252万人，其中约100万人从事井下一线工作，而复杂的地质条件与深埋的煤层让开采事故风险始终存在。如今，随着AI技术突破与无人装备成熟，煤矿行业正逐步告别“人海战术”，迈向智能化、无人化的新阶段，回采智能化与无人矿卡两大领域成为转型核心突破口，未来市场空间有望突破千亿。
政策是煤矿智能化转型的重要推手。2024年以来，多部门联合发布指导意见，明确要求2026年全国煤矿智能化工作面数量占比不低于30%，智能化产能占比不低于60%。与此同时，行业标准也在不断完善，《煤矿5G通信系统用通信终端》《煤矿井下巡检机器人》等标准的落地，为智能化技术应用提供了规范支撑。从行业趋势看，2016年以来我国煤矿大型化进程明显，单矿平均产能从43万吨提升至111万吨，亿吨级煤企产量占比达44%。大型煤企不仅资金实力雄厚，能承担智能化设备的研发与采购成本，其规模化生产特性也与智能化技术的效率优势高度契合，为转型奠定了坚实基础。
在煤矿生产核心的综采环节，AI技术正加速“少人化”向“无人化”跨越。综采工作面作为井下生产的关键场景，需通过“三机一架”（采煤机、刮板输送机、掘进机、液压支架）完成采煤、运煤、支护等工序，传统作业单班需10人左右。如今，供能保障、采支运作业、智能集成三层控制系统（SAM/SAC/SAP）的应用，可将单班作业人数缩减至1-5人，作业效率提升20%。其中，液压支架电液控制系统（SAC）能实现支架自动跟机，智能供液系统（SAP）可精准调控供液压力，而综采自动化控制系统（SAM）则能整合全工作面设备，实现远程集中控制。
据测算，回采工作面智能化市场总容量接近900亿元，按4年更新周期计算，稳态年化需求超200亿元。目前该领域呈现双寡头格局，技术壁垒较高的SAM与SAC系统中，头部企业市占率合计超60%。更值得关注的是，AI技术正突破复杂煤层开采的瓶颈——通过深度学习构建地质模型与矿压预测模型，采煤机可实现自适应截割，液压支架能完成自适应支护，在三角煤区域等复杂场景中，人工干预次数可降低64%-69%，让“无人化”开采从理想走向现实。
相较于回采环节，掘进环节虽因作业非标、工序分散，智能化渗透率仅6%（2024年），但潜力同样巨大。掘进作为综采的前置工序，用工规模是回采的3倍，且直接影响煤矿生产效率。当前，行业正通过机器视觉与多传感器融合技术，提升掘进机自主切割与支护协同能力，未来随着AI算法对围岩稳定性判别的优化，掘进智能化有望迎来加速突破。
地面运输环节的无人矿卡，则成为煤矿智能化落地最快的场景之一。自2019年我国首台无人矿卡试运营以来，技术已日趋成熟，2024年露天煤矿无人矿卡渗透率达8%，预计2026年将突破30%。与乘用车自动驾驶相比，矿区封闭的环境降低了高精度地图搭建难度，行驶速度慢、长尾场景少的特点，也让决策模块更易落地；同时，多模态感知方案（激光雷达+毫米波雷达+摄像头）可应对扬沙、雨雪等极端天气，保障全天候作业。
从市场规模看，Frost & Sullivan预测2030年全球矿区无人驾驶解决方案市场将达580亿元，中国占比超50%。经济性层面，100吨级无人矿卡通过TaaS（方案商持车运营）或ATaaS（客户持车+方案服务）模式，全生命周期成本较传统矿卡降低287-599万元，投资回报周期仅1-2年。目前，无人矿卡领域已形成方案商、主机厂、IT厂商协同竞争的格局，头部方案商已实现超1000台矿卡规模化落地，主机厂也纷纷推出纯电动无人矿卡，线控底盘技术的兴起更推动了装备电动化趋势。
在行业转型过程中，煤炭消费的稳定为智能化投入提供了保障。我国“富煤贫油少气”的资源禀赋决定了煤炭的兜底作用，2020-2024年煤炭消费量从40亿吨增长至47.7亿吨，预计“十五五”期间仍将维持稳定。尽管2025年煤价有所回落，但仍处于合理区间，1-6月煤炭开采和洗选业固定资产投资同比增长14.4%，为智能化项目提供了资金支撑。
从产业链看，煤矿智能化正带动上下游协同发展。上游的AI算法、传感器、线控底盘企业，中游的煤机制造与解决方案提供商，下游的大型煤企，均在这场转型中找到机遇。无论是综采系统的核心供应商，还是无人矿卡的设备与服务企业，都在技术迭代与规模化应用中不断提升竞争力，共同推动煤矿行业从“传统高危”向“智能安全”转型。
Bsports必一体育
未来，随着AI大模型对数据处理效率的提升、无人装备成本的下降，煤矿智能化渗透率将进一步提高。这场由技术驱动的行业变革，不仅能减少井下作业人数、降低安全风险，更能提升煤炭生产效率，为我国能源安全与“双碳”目标的实现提供重要支撑，奏响煤矿行业高质量发展的新篇章。
